Lieferprobleme von Rohstoffen und Bauteilen haben in der Corona-Pandemie zugenommen. Bremst der Materialmangel die Wirtschaft aus?
Till Hesse: Entsprechende Effekte waren verstärkt zu Beginn der Pandemie durch unterbrochene Versorgungsketten aus China zu beobachten. Nicht nur die Corona-Pandemie, sondern auch weitere schwer vorhersehbare Events wie etwa Fluten oder Brände haben in der Vergangenheit immer wieder zu Lieferproblemen geführt. In einer globalisierten Welt denken Unternehmen nun mehr und mehr über Supply Chain Strategien nach, die solchen Events entgegenstehen können. Lange haben sie z.B. von Single Sourcing mit globalen Lieferanten profitiert, sehen nun jedoch vermehrt auch die Risiken und Konsequenzen dieser Strategie. Ein erfolgreiches Supply Chain Management inkl. Risikomanagement Strategie tritt hierbei in den Vordergrund zukünftigen Handelns.
Aktuell im Fokus sind bspw. auch Engpässe im Bereich der Batterietechnik, wie Lithium, die eher getrieben sind von der globalen Nachfrage und Strategie vieler Länder und Regierungen die Elektromobilität stark zu fördern. Unabhängig der Corona-Pandemie sind also Fragestellungen zum optimalen Design der eigenen Supply Chain und Versorgungsstrategien in Bezug auf Resilienz elementar, sie wurden durch die Corona-Pandemie aber verstärkt sichtbar gemacht.
Welche Branchen sind von den Lieferproblemen besonders stark betroffen?
Till Hesse: Wir sehen vor allem Probleme bei Unternehmen mit hoher Outsourcing-Quote und vernachlässigten Logistikstrategien sowie generell Unternehmen, die auf globale Lieferketten zurückgreifen und starke Fokusmärkte außerhalb Deutschlands haben. Als Exportnation Deutschland trifft dies auf einen Großteil der Unternehmen zu, insbesondere aber Commodity Industrien.
Woraus resultiert der derzeitige Mangel bzw. die Lieferverzögerungen?
Till Hesse: Es ist in Bezug auf die Corona-Pandemie das Zusammenspiel aus Angebots- und Nachfrageschwankungen. Im Prinzip wie der bekannte Bullwhip Effekt in einem großen, globalen Maßstab. Beides, Angebot und Nachfrage, hat sich mit Start und Entwicklung der Pandemie unüblich und schwer voraussehbar verhalten. Mit Start waren bspw. zunächst Lieferketten aus China unterbrochen, während der Absatzmarkt in Europa zunächst weiter stabil war. Mit Einsetzen der ersten Normalität in China waren dann diese Lieferketten wieder intakt, während dann aber der Absatzmarkt in Europa einbrach. Die Industrie in Europa trat damals komplett auf die Bremse und fuhr die Produktion runter, was sich natürlich auf die nachgelagerte Zulieferkette auswirkte, während die Industrie von ihren Lagerbeständen weiterlebte. Ein zuvor in normaler, nivellierter Situation gut funktionierendes, ineinandergreifendes System war auf einmal durch ein Event nicht mehr synchronisiert. Sie haben hier ja bspw. keine Peak Kapazitäten von Container-Schiffen, um diese Volatilität abzubilden. Vor allem die Planung der verschiedenen, global verteilten Ramp-up Phasen zum Rückkehren in die Normalität stellte Unternehmen aufgrund der nicht planbaren und multikomplexen Volatilität auf die Probe.
Viele Handwerksbetriebe befürchten Zwangspausen aufgrund von Materialengpässen. Sind diese Befürchtungen berechtigt?
Till Hesse: Das kann durchaus passieren, vor allem wenn kleinere Betriebe das Nachsehen beim Einkauf der knappen Ressourcen haben bzw. die steigenden Preise mit Ihrem Geschäftsmodell mittelfristig nicht tragen können.
Wann können wir mit einer Entspannung der Situation rechnen?
Till Hesse: Pauschal gesehen ist dies eine schwierige Frage, da aktuell auch weitere klimarelevante Einflüsse, wie vermehrtes Auftreten von Bränden oder Hochwasser die Situation beeinflussen. Die Situation ist aber im Prinzip auch „the new normal“ und kein Einzelfall, weshalb eine Entspannung eig. nur durch Maßnahmen wie Resilienz und Agilität in den Lieferketten zu erwarten ist und nicht indem sich die externen Einflüsse abmindern. In Bezug auf die Corona-Pandemie sind die Maßnahmen politisch ja bekannt und der Impffortschritt etc. wirkt sich natürlich auch auf das wirtschaftliche Leben aus. Die bekannten Befürchtungen bzgl. neuer Varianten, die überall aufkommen können, gerade in Ländern ohne Zugang zu ausreichend Impfstoff, sind natürlich für globale Lieferketten ein großes Risiko.
Welche Maßnahmen sollten betroffene Unternehmen ergreifen, um kurzfristig die Situation zu überstehen und sich langfristig besser zu rüsten?
Till Hesse: Unternehmen sollten aus solchen klassischen Naturkatastrophen/Events lernen und ihnen durch die bisher erlangten Erkenntnisse mit standardisierten und vorher abgestimmten Maßnahmen bei Eintritt entgegentreten. Unterstützen können dabei z.B. integrierte Planungsprozesse, Supply Chain Watch Towers oder ein hochfrequentes Sales and Operations Planning durch die ganze Kette. Für viele Unternehmen, die wir begleiten, sind dies aktuell priorisierte Themen und die Situation wurde genutzt, um in Digitalisierung und Transparenz zu investieren. Nun nur zu reagieren und z.B. globale Lieferketten komplett zu hinterfragen und bspw. reines Nearshoring zu betreiben sollte nicht die Ableitung sein. Sie müssen Strategien entwickeln, mit denen sie ihre Supply Chain auch gegen solche Events resilient gestalten und damit ist nicht gemeint sich nur auf eine mögliche neue Pandemie vorzubereiten. Hier muss ganzheitlicher gedacht werden. Ein Risikomanagement im Unternehmen, das externe Events wie Naturkatastrophen oder eben Pandemien als unlösbares Problem definiert, gegen das es keine eigenen Maßnahmen zu entwickeln gibt, wird nicht wettbewerbsfähig bleiben.
